施工工藝流程圖

第一節 施工準備

場(chǎng)地平整

（1）開(kāi)挖前場(chǎng)地完成三通一平。地上、地下的電纜管線(xiàn)、設備基礎等障礙物均已排除處理完畢。各項臨時(shí)設施如臨時(shí)電、臨時(shí)水、安全設施準備就緒。

（2）熟悉施工圖紙及場(chǎng)地的地下土質(zhì)、水文地質(zhì)資料。

（3）操作前應對吊車(chē)等進(jìn)行安全可靠的檢查和試驗，確保施工安全。

（4）場(chǎng)地應先按設計圖紙要求的標高進(jìn)行平整，清除樁位處地上、地下一切障礙物（包括大塊石、樹(shù)根和垃圾等），場(chǎng)地低洼處須回填夯實(shí)。

泥漿池

第二節 測量定位

先根據規劃部門(mén)測設的建筑物定位坐標點(diǎn)和高程點(diǎn)，在場(chǎng)區內用全站儀引測現場(chǎng)控制網(wǎng)點(diǎn)，經(jīng)甲方代表及監理核驗后，作為現場(chǎng)施工放樣的依據。然后根據該點(diǎn)進(jìn)行軸線(xiàn)、樁位放樣和標高控制?，F場(chǎng)控制點(diǎn)用混凝土澆筑，并安設防護標志，防止施工中碰撞而發(fā)生位移。

樁位測定分初測、復測，分別為挖埋護筒前和埋設護筒后，復測合格后，打入Ф12定位鋼筋一根，作為鉆孔機定位標點(diǎn)，然后用水準儀測定其護筒和地坪標高，經(jīng)甲方、監理工程師驗收合格后方可就位施工。

第三節 埋設護筒

埋設護筒

1 、護筒埋設應準確、穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于20mm，護筒的傾斜度不大于1% ；

2、 護筒一般用4～8mm鋼板制作，其內徑應大于設計樁徑200mm，其上部開(kāi)設1～2個(gè)溢漿孔；

3 、護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小于1.5m；砂土中不宜小于2.0m；護筒頂端高出地面30cm。

護筒作用：保護孔口、定位導向，隔離地表水、保持孔內水頭高度，防止塌方，固定鋼筋籠等。

埋設十字護樁

為了校正護筒及樁孔中心，在挖護筒之前采用“+”字交叉法在護筒以外較穩定的部位設4個(gè)定位樁,定位樁采用φ20鋼筋,在位于護筒 邊1～2m位置進(jìn)行埋設,定位樁頂高于護筒頂20cm，且埋入地面不小于30cm，并澆筑20cm厚半徑20cm圓型混凝土進(jìn)行固定,并用紅油漆標識，施工中做好定位樁的保護工作。

第四節 鉆機就位

鉆機就位

鉆機安放在枕木上，必須平整、穩固，確保施工中不移位、不傾斜；鉆頭中心與護筒中心誤差不得大于20mm，鉆孔時(shí)，孔內泥漿面高出地下水位1m以上，當受地下水位漲落影響時(shí)應高出地下水位1.5m以上，或不低于自然地面。

沖擊鉆機

沖擊式鉆機能適應各種不同地質(zhì)情況，特別是卵石層中鉆孔，沖擊式鉆機較之其它型式鉆機適應性強。同時(shí)，用沖擊式鉆機成孔，孔壁四周形成一層密實(shí)的土層，對穩定孔壁，提高樁基承載能力，均有一定作用。沖錘（如圖所示）有各種形狀，但它們的沖刃大多是十字形的?！　?/span>

3PNL-12型泵結構圖

1.防護罩 2.泵體 3.葉輪 4.泵蓋 5.密封體 6.導管 7.泵軸 8.托架 9.聯(lián)軸器 10.電動(dòng)機

泥漿泵是鉆機的重要配套產(chǎn)品，用于鉆孔作業(yè)中循環(huán)泥漿。

泥漿泵是在鉆孔過(guò)程中,將泥漿加壓后攜帶出井底的巖屑和供給孔底動(dòng)力鉆具的動(dòng)力,向孔底輸送和循環(huán)鉆孔液的往復泵。

泥漿泵

第五節 沖擊成孔

沖擊成孔

1、開(kāi)錘前，護筒內必須加入足夠的粘土和水，然后邊沖擊邊加粘土造漿，以保證粘土造漿護壁的可行性。

2、采用鉆孔的粘土造漿，成孔過(guò)程中要及時(shí)加水調整好泥漿比重：≤1.25；粘度：18-20S；含砂率：≤6％。

3、定界面、終孔驗收。在鉆進(jìn)過(guò)程中對照巖土工程勘察報告，進(jìn)入中風(fēng)化凝灰巖時(shí)施工單位技術(shù)員要查看巖樣，自查符合要求后再上報監理、甲方定界面，驗終孔。驗收時(shí)從撈取的鉆渣中取出樣品，查明巖樣并填寫(xiě)巖層深度、取樣時(shí)間等標簽，標簽填寫(xiě)好后裝袋保留。

4、沖擊鉆對準護筒中心,要求偏差≤±20mm，開(kāi)始低錘密擊，錘高0.4～0.6m，并及時(shí)加粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實(shí)，直至孔深達護筒下3～4m后，才加快速度，加大沖程，將錘提高至1.5～2.0m以上，轉入正常連續沖擊。

5、在鉆進(jìn)過(guò)程中每1～2m要檢查一次成孔的垂直度。如發(fā)現偏斜應立即停止鉆進(jìn)，采取措施進(jìn)行糾正。對于變層處和易于發(fā)生偏斜的部位，應采用低錘輕擊、間斷沖擊的辦法穿過(guò)，以保持孔形良好。

界面巖樣

終孔巖樣

第六節 第一次清孔

第一次清孔

第一次清孔也是至關(guān)重要的,其操作方法是:正循環(huán)沖進(jìn)終孔后,將泥漿管捆在錘頭的鋼絲繩上,并緩慢放入孔底，進(jìn)行泥漿正常循環(huán)清孔,采用大泵量泵入性能指標符合要求的新泥漿；返出泥漿的含砂量≤6%；泥漿比重≤1.25；孔底沉渣厚度≤50㎜。經(jīng)第一次測量孔深,達到相應鉆孔深度后,第一次清孔完畢。

泥漿粘度計

泥漿比重計

沉渣儀

泥漿指標檢測

終孔驗收

樁孔終孔，由施工單位自檢合格后，會(huì )同甲方及現場(chǎng)監理共同對孔徑、孔深、樁孔垂直度及孔底沉渣等各項指標，依據技術(shù)規范及設計要求進(jìn)行檢查、驗收，達到要求即可轉入下一道工序。

根據《建筑樁基技術(shù)規范》（JGJ94-94）及設計要求，執行如下質(zhì)量標準：

1、樁位中心允許偏差不大于50mm；

2、孔徑不小于設計樁徑；

3、孔深不小于設計孔深；

4、樁孔垂直度偏差應小于1％；

測量孔徑

測量孔深

第七節 鋼筋工程

7.1鋼筋原材

1、檢查鋼筋生產(chǎn)廠(chǎng)家營(yíng)業(yè)執照、生產(chǎn)許可證、出廠(chǎng)合格證、廠(chǎng)家檢測報告。

2、鋼筋進(jìn)場(chǎng)時(shí)應檢查鋼筋的品種、規格、型號、批量、爐號、每個(gè)爐號的生產(chǎn)數量、供應數量等，并按規定抽取試件作力學(xué)性能試驗，其質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規定。

3、有抗震要求的框架結構，縱向受力鋼筋的強度應滿(mǎn)足設計要求；對一、二級抗震等級，檢驗所得的強度實(shí)測值應符合下列規定：

①、 鋼筋的抗拉強度實(shí)測值與屈服強度實(shí)測值的比值不應小于1.25；

② 、鋼筋的屈服強度實(shí)測值與強度標準值的比值不應大于1.3。

4、當發(fā)現鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學(xué)性能顯著(zhù)不正常等現象時(shí)，應對該批鋼筋進(jìn)行化學(xué)成分檢驗或其他專(zhuān)項檢驗。

5、鋼筋的表觀(guān)質(zhì)量：鋼筋應平直、無(wú)損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。

7.2鋼筋籠制作

1、鋼筋籠的分節長(cháng)度應按照下料單要求下料,鋼筋籠的加勁箍筋設置間距2m一道設置,主筋與加勁箍筋采用點(diǎn)焊連接。每根樁的鋼筋籠分節編號,同一截面內接頭數量不超過(guò)鋼筋總數量的50%；主筋的接頭采用單面焊接,焊接長(cháng)度為10d(d為主筋直徑)，箍筋與主筋采用交錯點(diǎn)焊和綁扎方式進(jìn)行固定，下料時(shí)主筋接頭位置的錯位搭接長(cháng)度要符合設計要求；

2、鋼筋籠設置滾動(dòng)式砂漿保護墊塊,每節鋼筋籠的墊塊縱向不少于兩組,環(huán)向不少于3個(gè),呈梅花形布置；

3、鋼筋籠入孔時(shí)，由吊車(chē)吊裝。在安裝鋼筋籠時(shí)，采用兩點(diǎn)起吊。第一吊點(diǎn)設在骨架的下部，第二吊點(diǎn)設在骨架長(cháng)度的中點(diǎn)到上三分之一點(diǎn)之間，并采取措施對起吊點(diǎn)予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時(shí)不致變形。吊放鋼筋籠入孔時(shí)對準樁孔中心，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應緩緩下放，不宜左右旋轉，嚴禁擺動(dòng)碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因，進(jìn)行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。

4、骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來(lái)計算定位筋的長(cháng)度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過(guò)程中上浮，鋼筋籠中心與設計樁中心位置對正，反復核對無(wú)誤后再焊接固定于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝；

5、鋼筋籠在入孔后，與上部鋼筋連接采用單面焊接，焊接好以后，禁止馬上放入孔中，要等鋼筋冷卻1分鐘后在放入孔中。

7.3鋼筋籠檢查

1、鋼筋骨架在承臺底以下長(cháng)度±100mm，尺量檢查；

2、鋼筋骨架直徑±10mm，尺量檢查；

3、主筋間距±10mm，尺量檢查不少于5處；

4、加強筋間距±20mm，尺量檢查不少于5處；

5、箍筋或螺旋筋間距±20mm，尺量檢查不少于5處；

6、鋼筋骨架垂直度1%，吊線(xiàn)尺量檢查。

7.4吊裝鋼筋籠

7.4 鋼筋籠焊接

第八節 二次清孔

二次清孔

由于安放鋼筋籠及導管時(shí)間較長(cháng)，孔底產(chǎn)生新的沉渣，待安放鋼筋籠及導管就位后，采用換漿法二次清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤擺動(dòng)導管,改變導管在孔底的位置,保證沉渣置換徹底。待孔底500㎜以?xún)饶酀{各項指標均達到如下標準,密度：≤1.25，含砂率：≤6％，粘度18-20S，復測孔底沉渣厚度≤50mm后，清孔完成，清孔完成后立即進(jìn)行水下混凝土灌注。

測沉渣厚度

第九節 混凝土灌注

1、澆灌水下砼時(shí), 采用回頂灌注法，并嚴格按水下砼灌注工藝進(jìn)行施工,砼拌合物通過(guò)導管底口進(jìn)入到初期灌注的砼(作為隔水層)，下面頂出初期灌注的砼及其上面的泥漿不斷上升,從而使后面灌入的砼凝結成為完整的樁身；

2、灌注首批砼時(shí),導管下口離孔底300~500mm,使隔水塞及砼能順利排出,第一次砼灌入量應確定導管底口至少埋入澆注的砼中1.0~1.3m，嚴防泥漿水涌入導管；

3、孔底沉渣驗收合格后,必須在半小時(shí)內初灌砼,砼澆灌時(shí)應連續進(jìn)行,不得留有施工縫。完成整根樁砼灌注時(shí)間應控制在2~4小時(shí)之內；　

4、在灌注過(guò)程中，必須經(jīng)常測量砼面位置，保證導管埋深2~6米。經(jīng)常上下竄插導管，以保證樁身砼密實(shí)，灌注完后緩慢、垂直起拔護筒 ，保護樁頂砼質(zhì)量；

5、樁身砼灌注的充盈系數現場(chǎng)定；

6、水泥及粗、細骨料質(zhì)量,必須符合施工規范要求,并嚴格按配合比配制砼；

7、砼的坍落度控制160~220mm之間；

8、做好每根樁水下砼灌注記錄和砼施工記錄。

第十節 施工過(guò)程中的關(guān)鍵點(diǎn)

10.1 樁位復核

10.2 樁孔的深度

10.3 入巖界面、終孔驗收

10.4 二次清孔

10.5 鋼筋原材驗收

10.6 鋼筋籠焊接與安放

10.7 混凝土的初灌

第十一節 常見(jiàn)的缺陷及防治

11.1 樁位偏差的原因及防治

樁位偏差的原因：

樁位地面放樣不準，樁機就位不準。

樁位偏差的防治：

樁位測放完畢后，應進(jìn)行復測和檢查，確保每根樁的位置準確無(wú)誤。

11.2 樁身傾斜的原因及防治

樁身傾斜的原因：

（1）、場(chǎng)地不平或場(chǎng)地松軟；

（2）、樁機就位安裝不平穩；

（3）、鉆進(jìn)過(guò)程中遇到地下障礙物或孤石。

樁身傾斜的防治:

（1）、施工前場(chǎng)地平整壓實(shí)；

（2）、樁機安裝就位時(shí)應確保平整；

（3）、清除地下障礙物。

11.3 樁身縮頸的原因及防治

樁身縮頸的原因：

（1）、孔壁坍塌；

（2）、導管提升過(guò)快、過(guò)高。

樁身縮頸的防治:

（1）、加大泥漿比重，選用優(yōu)質(zhì)黃泥配制的泥漿護壁；

（2）、控制導管提升速度，并保持導管底端始終埋入樁孔混凝土內2~6m。

11.4 坍孔的原因及防治

坍孔的原因：

1、泥漿相對密度不夠，起不到可靠的護壁作用；

2、孔內水頭不夠或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力；

3、護筒埋置太淺，下端孔坍塌。

4、在松散砂層中鉆孔時(shí)，進(jìn)尺速度太快或停在一處空轉時(shí)間太長(cháng)，轉速太快；

5、沖擊錘撞擊孔壁；

6、用爆破處理孔內孤石、探頭石時(shí),炸藥量過(guò)大，造成很大振動(dòng)。

坍孔的防治：

1、在松散砂土或流砂中鉆進(jìn)時(shí)，應控制進(jìn)尺，選用較大相對密度、黏度、膠體率的優(yōu)質(zhì)泥漿；

2、如地下水位變化過(guò)大，應采取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施；

3、嚴格控制沖程高度和炸藥用量；

4、孔口坍塌時(shí)，應先探明位置，將砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實(shí)后再進(jìn)行鉆孔。

11.5 沉渣厚度超標的原因及防治

沉渣厚度超標的原因：

（1）、孔口土回落孔底；

（2）、放鋼筋籠時(shí)，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底；

（3）、成孔后未及時(shí)灌注混凝土。

沉渣厚度超標的防治:

（1）、及時(shí)清理孔口堆土；

（2）、保證二次清孔質(zhì)量滿(mǎn)足規范要求。

（3）、及時(shí)清孔，及時(shí)灌注混凝土。

11.6 鋼筋籠上浮的原因及防治

鋼筋籠上浮的原因：

（1）、提升導管時(shí)將鋼筋籠帶起；

（2）、澆灌混凝土時(shí)下行速度過(guò)快，產(chǎn)生上沖力，造成鋼筋籠上浮。

鋼筋籠上浮的防治:

（1）、將鋼筋籠固定綁扎或點(diǎn)焊在護筒上；

（2）、當灌注混凝土至鋼筋籠底時(shí)，應放慢混凝土灌注速度，待籠底全部插入混凝土后，恢復正常灌注速度。

11.7 導管進(jìn)水的原因及防治

導管進(jìn)水的原因：

1、首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過(guò)大，混凝土下落后不能埋設導管底口，以致泥水從底口進(jìn)入；

2、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開(kāi)，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。

3、導管提升過(guò)猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

導管進(jìn)水的防治：

1、若是第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清除，不得已時(shí)將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新下放鋼筋籠、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新澆灌；

2、若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，若用原導管插入續灌，但灌入前均要將導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出;若重新下導管,必須用潛水泵將管內的水抽干，才可以繼續灌注混凝土。

11.8 卡管的原因及防治

卡管的原因:

（1）初灌時(shí)隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度過(guò)小、流動(dòng)性差、夾有大卵石、拌合不 均勻，以及運輸途中產(chǎn)生離析、導管內壁未清理干凈或導管接縫處漏水等使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞；

（2）機械發(fā)生故障卡管或其他原因使混凝土在導管內停留過(guò)久，或灌注時(shí)間過(guò)長(cháng)，最初灌注的混凝土已初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內。

卡管的防治：

（1）可用用吊繩抖動(dòng)導管，或在導管上安裝附著(zhù)式振動(dòng)器等使隔水栓下落。如仍不能下落時(shí)，則須將導管連同其內的混凝土提出鉆孔，進(jìn)行清理修整，然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，須將散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

（2）灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時(shí)立即調換備用機械；同時(shí)采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時(shí)，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時(shí)間。

11.9 埋管的原因及防治

埋管的原因：

導管埋入混凝土過(guò)深，或導管內外混凝土已經(jīng)初凝使導管與混凝土間摩阻力過(guò)大，或因提管過(guò)猛將導管拉斷。

埋管的防治:

嚴格控制埋管深度，一般不得超過(guò)6~8 m；在導管上端安裝附著(zhù)式振動(dòng)器，拔管前或停灌時(shí)間較長(cháng)時(shí)，均應適當振搗，使導管周?chē)幕炷敛恢逻^(guò)早的初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否牢固；提升導管時(shí)不可猛拔。

11.10 斷樁的原因及防治

斷樁的原因：

（1）、混凝土灌注時(shí)導管提升量過(guò)大，泥漿侵入混凝土內形成夾泥混凝土；

（2）、清孔時(shí)未將沉渣沖凈即開(kāi)始混凝土灌注，樁底形成松軟土；

（3）、混凝土灌注時(shí)因故中斷，樁身產(chǎn)生斷裂面；

（4）、灌入混凝土質(zhì)量低劣；

（5）、出現堵管而未及時(shí)排除。

斷樁的防治:

（1）、控制導管始終在混凝土內；

（2）、嚴格按規程檢查沉渣厚度，并清孔后及時(shí)灌注混凝土。

（3）、灌注前認真檢查各作業(yè)環(huán)節和崗位，制定有效的預防措施，保證灌注作業(yè)連續完成；

（4）、加強混凝土質(zhì)量管理；

（5）、混凝土初凝前可采用沖刷法、沉管法等接樁法；混凝土初凝后可采用沖刷法和嵌入式接樁法。

第十二節 樁基檢測

目的：檢測樁身缺陷的位置、判定樁身完整性類(lèi)別、承載力。

方法：低應變動(dòng)力檢測，豎向靜載荷試驗。

依據：《建筑基樁檢測技術(shù)規范》（JGJ1006-2003）中有關(guān)規定檢測。

1、所有的樁進(jìn)行低應變動(dòng)力檢測樁身的完整性；

2、樁基的承載力檢測采用豎向抗壓靜載荷試驗，檢測數量不少于樁總數的1%且不少于3根。

低應變動(dòng)力檢測

*免責聲明：本官網(wǎng)所載內容僅供參考，讀者不應單純接受官網(wǎng)信息而取代自身獨立判斷，應自主做出決策并自行承擔風(fēng)險。本官網(wǎng)不對任何因使用本號所載內容所引致的損失承擔任何責任。